塑料模具面臨挑戰(zhàn) 受四大因素制約現(xiàn)狀堪憂

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摘要：目前，我國的塑料消費量已居世界首位，但人均消費量僅為工業(yè)發(fā)達國家的1/7，為工業(yè)中等發(fā)達國家的1/4，這一方面反映出我們存在的差距，另一方面也展現(xiàn)了我國塑料工業(yè)和塑料模具產業(yè)巨大的發(fā)展空間。據(jù)國際模具     目前，我國的塑料消費量已居世界首位，但人均消費量僅為工業(yè)發(fā)達國家的1/7，為工業(yè)中等發(fā)達國家的1/4，這一方面反映出我們存在的差距，另一方面也展現(xiàn)了我國塑料工業(yè)和塑料模具產業(yè)巨大的發(fā)展空間。據(jù)國際模具及五金塑膠產業(yè)供應商協(xié)會負責人羅百輝介紹，我國對模具需求旺盛的行業(yè)包括航空航天、國防軍工、軌道機車、工程機械等行業(yè)，尤其是總投資達2200億元的京滬高鐵項目、超過300億元投資規(guī)模的大飛機項目等，都會給塑料模具行業(yè)帶來新的挑戰(zhàn)和機遇。羅百輝表示，我國塑料模具業(yè)的發(fā)展必須依托國家重點建設工程，大力發(fā)展精密注塑模具、覆蓋件模具和大型注塑模具；同時通過加快企業(yè)兼并重組和產品更新?lián)Q代，縮小與發(fā)達國家間的距離，使我國的塑料模具業(yè)持續(xù)健康發(fā)展。

    四大因素制約模具產業(yè)發(fā)展

    近年來，我國塑料模具工業(yè)發(fā)展迅速，體現(xiàn)在產品技術含量不斷提高，制造周期不斷縮短。但與國外塑料模具的先進水平相比，依然存在不小的差距。

    1、受制于模具鋼材產品升級

    國際模具及五金塑膠產業(yè)供應商協(xié)會常務秘書長羅百輝日前表示，隨著全球經濟回升，模具工業(yè)快速發(fā)展，今年全年模具產業(yè)可實現(xiàn)較高增長，2011年模具工業(yè)將處于穩(wěn)定發(fā)展之中，預計將有18%以上的增長，因此模具行業(yè)對鋼材的需求總量也將繼續(xù)有所上升。

    羅百輝指出，模具行業(yè)是鋼鐵行業(yè)穩(wěn)定的用戶，而且是對鋼鐵產品升級的主要推動者，模具產業(yè)升級在一定程度上受制于高檔鋼材的品種、質量和服務。

    國外模具鋼的生產80%以上采用真空精煉和電渣重熔生產，鋼材的純度和等向性高，而國內通過電渣重熔生產的模具鋼所占份額很少，大約1/10。國外發(fā)達國家的模具鋼成材率在85%~90%，而國內成材率僅為70%。我國列入國家標準中的塑料模具鋼僅為3Cr2Mo和3Cr2MnNi。國外常用的塑料模具鋼已形成較完整的系列，如美國塑料模具鋼有7個鋼號，形成完整的P系列；日本日立金屬公司有15個鋼號。我國塑料模具用鋼的隨意性較大，80%使用碳鋼和40Cr鋼。對于復雜、精密模具，為避免熱處理變形，一般在退火態(tài)、正火態(tài)或調質態(tài)加工使用，因此壽命僅為國外同類模具的1/10~1/2。國內汽車塑料模具企業(yè)大多愿意選用德國、日本、瑞典三大系列的模具鋼，但是在國內購買歐洲模具鋼材，價格往往高出30%~40%，嚴重影響了國內模具的競爭力。

    一是希望加快發(fā)展高端模具所需的優(yōu)質特種鋼材。如超臨界和超超臨界火電設備所需的耐高溫高壓鋼材，大型模具機床設備所需的高強度鋼材，高檔軸承裝置所需的優(yōu)質軸承鋼，高檔沖壓模具所需的優(yōu)質模具鋼等。

    二是提高鋼材質量。近年來鋼鐵行業(yè)加強了自主創(chuàng)新步伐，發(fā)展了一些新產品，如電機、風葉模具急需的優(yōu)質矽鋼片。但一定要保證其性能一致性和質量穩(wěn)定性，否則有關企業(yè)不敢用。

    三是要共同構建利共贏的客戶關系。模具企業(yè)與鋼鐵企業(yè)互為上下游，在自主創(chuàng)新中有共同的體驗和感受。希望雙方能換位思考，設身處地地為對方著想，著眼長遠，為盡快實現(xiàn)我國高端裝備自主化、也為盡快實現(xiàn)我國高端鋼材自主化而相互支持、共同努力。

    2、受制于模具標準化程度

    汽車模具已進入專業(yè)化、標準化階段。汽車模具基本是由專業(yè)的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，還有許多專門生產模具標準件的企業(yè)，汽車模具標準件多達幾百種，如德國、日本模具的標準化率可達85%。國內模具企業(yè)大型模具的標準化程度約為25%~30%。模具的標準化程度已成為制約國內模具制造周期的瓶頸之一，也影響了國內模具的競爭力，

    3、受制于模具精度、壽命和制造周期

    日本的汽車模具精度可達0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而國內汽車模具的品牌企業(yè)，汽車模具精度控制在0.03~0.05mm；塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德國的模具制造周期在2周~20天，備料4~5天，試模2~3天。日、韓的模具周期要求2周，原因是他們有專門的模具配件城，滑塊、頂桿、澆口套組件等均可買到，國內配件標準化做不到，一些零件的加工精度也達不到要求。

    4、受制于企業(yè)管理創(chuàng)新水平

    企業(yè)員工整體素質方面，德國、日本模具企業(yè)絕大多數(shù)員工是大學畢業(yè)或經過專門訓練的，至少有10年的工作經驗，模具企業(yè)技術人員比例很高，多數(shù)企業(yè)在25%以上，有些在50%以上，不少企業(yè)的職工往往可以在技術與生產崗位上互換。國內模具企業(yè)的員工缺乏高新加工技術的培訓和高端數(shù)控機床操作技能的培訓，在某種程度上這也影響了高端設備的利用率。模具企業(yè)技術人員比例偏低，多數(shù)企業(yè)15%~20%之間，且綜合開發(fā)能力較低。此外，德、日企業(yè)對新產品開發(fā)很重視，模具廠經常會與材料廠商、產品廠商共同開發(fā)；注塑機廠會與材料廠商共同研發(fā)新機型；名牌塑料供應商會與名牌汽車公司聯(lián)合研制以塑代鋼的新產品。這種強強合作，使企業(yè)具有很強的研發(fā)能力。我國企業(yè)在創(chuàng)新、研發(fā)能力上差距更大。