MRP與庫存控制

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物料需求計劃（material requirements planning，MRP）起源于20世紀60年代初，最初是針對當時制造企業(yè)生產(chǎn)管理中存在的普遍問題以及傳統(tǒng)庫存控制方法的不足而提出的一種生產(chǎn)組織管理技術(shù)。它是一種生產(chǎn)計劃與控制技術(shù)，以控制整個生產(chǎn)過程中的庫存水平為出發(fā)點，圍繞物料為中心組織生產(chǎn)的一種新的生產(chǎn)方式，也是一種新的庫存控制思想。

一、訂貨點法的缺陷
訂貨點法是傳統(tǒng)的庫存計劃與控制方法，其基本思想是根據(jù)過去的經(jīng)驗預(yù)測未來的需求，根據(jù)物料的需求情況來確定訂貨點和訂貨批量。
訂貨點法的基本假設(shè)點是：①對各種物料的需求是相互獨立的；②物料的需求是穩(wěn)定、連續(xù)的；③訂貨提前期是已知的、固定的。
訂貨點法適合于需求比較穩(wěn)定的物料庫存控制與管理。然而，在實際生產(chǎn)中，隨著市場環(huán)境發(fā)生變化，需求常常是不穩(wěn)定的、不均勻的，在這種情況下使用訂貨點法便暴露出一些明顯的缺陷。

1．盲目性
由于需求的不均勻以及對需求的情況不了解，企業(yè)不得不保持一個較大數(shù)量的安全庫存來應(yīng)付這種需求。這樣盲目地維持一定量的庫存會造成資金積壓，產(chǎn)生浪費。例如，對某種零件的需求可能有如下表所示的三種情況，假定通過經(jīng)濟訂貨批量計算出該零件的訂貨批量為50件。那么，對于情況1，第1周需要10件，若一次訂50件，則余下40件還需存放9周，但到第10周真正需要時，余下的40件又不夠，必須再次訂貨50件。同樣地，對于情況2和情況3也存在類似情況。
某零件的需求

2．高庫存與低服務(wù)水平
傳統(tǒng)的訂貨點方法使得低庫存與高服務(wù)水平兩者不可兼得。一般認為，要達到高服務(wù)水平，則必須保持高庫存，即使高庫存也還會常常造成零件積壓與短缺共存的局面。例如：如果裝配一個部件，需要5個零件，當以95％的服務(wù)水平供給每種零件時，每種零件的庫存水平很高。裝配該部件時，5種零件都不發(fā)生缺貨的概率是(0．95)5＝0.774，大致每4次就有一次會發(fā)生缺貨。

3．形成“塊狀”需求
訂貨點法的假設(shè)條件是均勻需求，但在制造過程中物料的需求是塊狀的：不需要的時候為零，需要時為一批。采用訂貨點法加劇了這種不均勻性。企業(yè)的產(chǎn)品、
零部件和原材料都采用訂貨點法進行控制，一般來說，市場對產(chǎn)品的需求較穩(wěn)定，呈小鋸齒狀。當產(chǎn)品的庫存下降到訂貨點以下時，企業(yè)開始組織該產(chǎn)品的裝配。當裝配產(chǎn)品時，必須從零部件庫中取出各種零部件，這樣，零部件庫存徒然下降一塊，當沒達到零部件訂貨點時，零部件不必訂貨，這時原材料也不必訂貨。隨著產(chǎn)品庫存再次下降到訂貨點以下，再次需要進行產(chǎn)品的裝配時，又要消耗一部分零部件的庫存，如果零部件庫存量下降到訂貨點以下，就要組織資源進行零部件的加工，要進行零部件的生產(chǎn)就要從原材料庫中領(lǐng)取原材料，致使原材料庫存降到訂貨點以下。由此可以看出，在產(chǎn)品的需求率均勻的條件下，由于采用訂貨點方法，造成對零件和原材料的需求率不均勻，呈“塊狀”。“塊狀”需求與“鋸齒狀”需求相比，平均庫存水平幾乎提高一倍，因而占用了更多的資金。
訂貨點法之所以有這些缺陷，是因為它沒有按照各種物料真正需用的時間來確定訂貨日期。于是，人們便思考：怎樣才能在需要的時間，按需要的數(shù)量得到真正需要的物料，從而消除盲目性，實現(xiàn)低庫存與高服務(wù)水乎？

發(fā)布：2025-09-16 16:42 編輯：泛普軟件 · xiaona [打印此頁] [關(guān)閉]